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低溫甲醇洗法工藝與液氮洗工藝結合一起用，因為低溫甲醇洗裝置已用作下游一氧化碳脫除工段的預冷階段。不用再進行脫硫。
1.低溫甲醇洗
低溫甲醇洗是基于物理吸收的氣體凈化方法。該法是用甲醇同時或分段脫除CO2、H2S和各種有機硫，HCN、C2H2、C3、及C4以上的氣態烴，水蒸氣等，可以達到很高的凈化度。氣體中的總硫可脫至，二氧化碳可脫至<0.2mg/m3(標)，CO2可脫至10～20 ml/m3。甲醇對H2、N2、CO的溶解度相當小，而且在溶液減壓閃蒸過程中優先解吸，于是可通過分級閃蒸來回收，使氣體在凈化過程中有效成分的損失減至最少。
低溫甲醇洗較適合于由含硫渣油或煤部分氧化法制合成氣的脫硫和脫碳。
原理：低溫甲醇洗是基于物理吸收的氣體凈化法。該法事用甲醇同時或分段脫出硫化氫、二氧化碳和各種有機硫，氰化物、烯烴、碳三及碳四以上的氣態烴，水蒸氣等，可以達到很高的凈化度。
主要設備
甲醇洗的洗滌塔、再生塔、濃縮塔、精餾塔內部都用帶浮閥的塔板，根據流量大小選用雙溢流或單溢流。甲醇泵都是單端面離心泵，以防甲醇泄露。低溫甲醇洗所用的換熱器很多，面積很大，一般都為纏繞式。深度冷凍設備用釜式。冷卻器使用列管式。煮沸器則用熱虹吸式。低溫甲醇洗設備內部不涂防腐涂料，也不用緩蝕劑，腐蝕不嚴重。
工藝特點：
(1)甲醇廉價。
(2)硫化氫和二氧化碳在甲醇中的溶解度高，溶劑循環量低，導致電能、蒸汽、冷卻水的耗量低。
(3)甲醇溶液不僅能能脫除硫化氫、二氧化碳還能脫除其他有機硫和雜質。
(4)可以選擇性脫除硫化氫，是變換氣中硫化氫濃縮成高濃度的，便于硫磺回收。
(5)獲得的凈化氣純度高，并絕對干燥。
(6)低溫甲醇洗法工藝與液氮洗工藝結合一起用，特別經濟，因為低溫甲醇洗裝置已用作下游一氧化碳脫除工段的預冷階段。不用再進行脫硫。
(7)過剩的只含很少硫化物的二氧化碳可放空，不存在環保問題。
低溫甲醇洗的優缺點
優點
(1)甲醇在低溫高壓下，對CO2，H2S，COS有極大的溶解度。
(2)有較強的選擇性。
(3)雖然甲醇的沸點較低，但在低溫下的平衡蒸汽壓仍很小，因此溶劑損失小。
(4)化學穩定性和熱穩定性好，在吸收過程中不起泡，能與水互溶，可利用它來干燥原料氣。
(5)粘度小。
(6)腐蝕性小，不需要特殊防腐材料。
(7)消耗指標低，蒸汽為：250kg/T NH3，電力23 度/t NH3.
(8)甲醇價廉易得。
缺點
(1)由于低溫甲醇沉在低溫下操作，因而對設備和管道的材質要求較高，在制造上也有一定的難度;
(2)為了降低能耗，回收冷量，換熱設備特別多，流程顯得很復雜，投資費用較大;
(3)盡管甲醇是一種低價、易得的溶劑，但有毒，給操作和維修帶來一系列困難。
2.低溫液氮洗
技術簡介
本技術是針對大型合成氨裝置中與低溫甲醇洗工序相配套的CO等雜質脫除而開發的, 能夠完成新裝置的工藝設計以及現有裝置的模擬分析、故障診斷、操作條件調優、過程和設備改造方案等方面工作。利用此技術已對多套新裝置的工藝設計工作以及現有大型合成氨操作條件調優、故障診斷、以及過程和設備改造任務, 得到較滿意的結果, 經濟蛀益顯著。
適用范圍
現有合成氨裝置液氮洗工序的工藝設計、生產調優、過程和設備改造, 擴產方案確定、節能改造等工作。
液氮洗凈化系統的主要設備有：分子篩吸附器、多流股板翅式換熱器、減壓閥、閃蒸罐和精餾塔。為減少冷量損失，低溫設備裝在冷箱內。甲醇洗后的粗原料氣首先進入分子篩吸附器的一組，將原料氣中二氧化碳、水、甲醇等雜志最終除去后進入冷卻換熱，冷卻后氣體從底部進入氮洗塔，被由上而下的液氮洗滌，氣體所含一氧化碳和甲烷等雜質被液氮溶解。精制氣從氮洗塔頂部出來，經換入后用比例調節方式對其粗配氮，然后進入換熱器加熱到一定溫度后分為兩路：一路去甲醇洗工段，經換熱器回收冷量后返回液氮洗工序;另一路則經換熱器復熱后，與從甲醇洗工序回來的另一路回合，經細配氮得到氫氮物質的合成氣，從往合成工序壓縮機。
液氮洗工藝雖其優點突出, 但它必須有空分與其配套,加之其設備制造難度大、投資高亦是不容忽視的。選用液氮洗后,CO餾分也不是非得回收才經濟, 需與高溫變換置于一體進行綜合考慮。
3.聚乙二醇二甲醚法（NHD）
中國南京化學工業集團公司研究院對各種溶劑進行了篩選，得出用于脫硫脫碳的聚乙二醇二甲醚較佳溶劑組分。命名為NHD溶劑，并成功地用于以煤氣化制得得合成氣脫離脫碳的工業生產裝置。NHD是一種優良的物理吸收溶劑,溶劑的主要成分是聚乙二醇二甲醚的同系物,其沸點高,冰點低,蒸汽壓低,對H2S和CO2及COS等酸性氣體有很強的選擇吸收性能,脫除二氧化碳效率在物理吸收法中較高。在物理吸收法中,由于CO2在溶劑中的溶解服從亨利定律,因此僅適用于CO2分壓較高的條件。
聚乙二醇二甲醚溶劑有如下特點：
(1) 溶劑對二氧化碳，硫化氫等酸性氣體吸收能力強。
(2) 溶劑的蒸汽壓很低，揮發性小。
(3) 溶劑具有很好的化學和熱穩定性，不氧化、不降解。
(4) 溶劑對碳鋼等金屬材料無腐蝕性。
(5) 溶劑本身不起泡，具有選擇性吸收硫化氫的特性，并可以吸收有機硫。
(6) 溶劑具有吸水性，可以干燥氣體、無嗅、無毒。
4.變壓吸附法：
基本原理：利用吸附劑對混合氣中不同氣體的吸附容量隨壓力的不同而有差異的特性，在吸附劑選擇性吸附的條件下，加壓吸附混合物中的易吸附組分，減壓解吸這些組分而使吸附劑得以再生，以供下一個循環使用。為了能使吸附分離法經濟有效地實現，除吸附劑要有良好的吸附性能外，吸附劑的再生方法具有關鍵意義。吸附劑的再生程度，決定產品的純度，并影響吸附劑的吸附能力。吸附劑的再生時間，決定吸附循環周期的長短，也決定吸附劑用量的多少。選擇合適的再生方法，對吸附分離法的工業化起著重要作用。常用的減壓解吸方法有降壓、抽真空、沖洗、置換等，其目的都是為了降低吸附劑上被吸附組分的分壓，使吸附劑得到再生。變壓吸附工藝通常有吸附，減壓(包括順放、逆放、沖洗、置換、真空等)，升壓等基本步驟組成。
二段法變壓吸附
脫碳技術,其主要特點是脫碳過程分2段進行。第1段脫除大部分二氧化碳,將出口氣中二氧化碳控制在8%～12%,吸附結束后,通過多次均壓步驟回收吸附塔中的氫氮氣。多次均壓結束后,吸附塔解吸氣中的二氧化碳含量平均大于93% ,其余為氫氣、氮氣、一氧化碳及甲烷。由于第1 段出口氣中二氧化碳控制在8%～12%,與單段法變壓吸附脫碳技術出口氣中二氧化碳控制在0.2%相比較,吸附塔內有效氣體少,二氧化碳分壓高,自然降壓解吸推動力大,解吸出的二氧化碳較多,有相當一部分二氧化碳無須依靠真空泵抽出,因此噸氨電耗較低。第2段將第1段吸附塔出口氣中的二氧化碳脫至0.2%以下,吸附結束后,通過多次均壓步驟回收吸附塔中的氫氮氣。多次均壓結束后,吸附塔內的氣體通過降壓進入中間緩沖罐,再返回到第1段吸附塔內加以回收。因此,二段法變壓吸附脫碳專利技術具有氫氮氣損失小、噸氨電耗低的優勢。
(1)當吸附壓力為0.8MPa時,氫氣回收率為99.2%,氮氣回收率為97%,一氧化碳回收率為96%,噸氨電耗約為55KW/h。
(2)當吸附壓力為1.6～2.0MPa時,氫氣回收率為99.5%,氮氣回收率為98% ,一氧化碳回收率為97%,噸氨電耗約為22 KW/h。投資比濕法脫碳低5%～20%(含變脫投資) 。
變壓吸附脫碳技術與濕法脫碳相比具有運行費用低、裝置可靠性高、維修量少、操作簡單等優點,有效氣體回收率高于濕法脫碳。
5.醇烴化工藝
針對雙甲工藝存在的一些問題,湖南安淳公司把雙甲工藝做了改進,即升級成為醇烴化精制工藝。工藝原理及工藝流程醇烴化工藝就是醇醚化、醇烴化精制工藝。
第一步將雙甲工藝中甲醇化催化劑更換成醇醚復合催化劑,使CO+CO2與H2反應生成甲醇,并隨即水解為二甲醚,其反應式為:
此過程稱醇醚化,醇醚化副產物是醇醚混合物,醇醚化后CO+CO2控制在0.2%～0. 4%。第二步將雙甲工藝的甲烷化催化劑更換為烴化催化劑,使CO+CO2與H2反應生成低碳烴化物、低碳醇化物,低碳烴化物、低碳醇化物在水冷溫度下可冷凝為液相,與氣體分離,烴化后氣體CO+CO2可控制在10mL/m3左右。
醇烴化工藝靈活性強,原料氣中一氧化碳含量范圍較寬,最高達8%,最低可至1%,既能產粗甲醇,又可產醚含量很高的醇醚混合物(只改變觸媒種類)。
醇烴化凈化工藝特點
“醇烴化工藝”中烴化流程與“雙甲工藝”中甲烷化流程基本類似,烴化較甲烷化在工業生產中具有如下優點:
①脫除CO+CO2的量低且穩定,并能較大幅度地提高聯產甲醇的產量;
②烴化生產烴類物質,高壓常溫下冷凝分離;
③烴化操作溫度較甲烷化低60～80度,烴化反應床層更易維持自熱操作;
④烴化催化劑活性溫區寬,不易燒結、老化,使用壽命長;
⑤烴化催化劑價格便宜;
甲醇在烴化塔內無逆反應發生。
醇烴化可以省去甲醇化后的凈醇工序由于甲醇蒸汽和二甲醚蒸汽進入對甲烷化催化劑的反應活性影響較大,以往的工藝方法是在甲醇化后加一個凈醇崗位,采用軟水噴啉吸收甲醇化崗位未分離掉的醇,稀醇水作為甲醇精餾工段的萃取水。醇烴化精制,由于醇烴化工藝催化劑有產醇的功能,可以不設此崗位。當然,甲醇及二甲醚蒸汽對氨合成催化劑同樣有影響,我們將與處理新鮮補充氣中的微量水和油的處理方式一樣在氨合成崗位進行處理。這種處理方式,無論采用何種流程,氨合成崗位均設有。
醇烴化精制有利于反應熱平衡和反應轉化率提高
一般來說,甲烷化反應催化劑活性溫度為260～340℃。醇烴化催化劑活性溫度在200～250℃。由于醇烴化催化劑的反應溫度較甲烷化催化劑反應溫度低,從熱力學原理上,低的反應溫度有利于反應效率的提高,換言之,同樣條件下,醇烴化出口的精制氣微量較之甲烷化精制的出氣微量將要低,熱平衡的要求也低一些,外供熱量也相對少一些。同理也有利于外供熱源的取得。
醇烴化工藝利于安全和環保
甲烷化催化劑以鎳為主組分,這里有一個反應式是甲烷化反應時,在100～150℃時的反應,我們稱之為羰基反應:
對系統進行檢修時,停車之前對甲烷化反應器進行降溫時,需要進入的溫度區,將生成羰基鎳物質,本物質為神經類毒素,蒸汽對人體有很強的毒害作用。這樣對檢修和開停車工作要求較高。而醇烴化反應無鎳元素存在,故相對安全環保。再則,由于醇烴化催化劑中無貴重的鎳金屬,相對造價也便宜。
醇烴化工藝可以獲得汽油替代品
如果我們將催化劑更加優化,也可以在凈化合成氨原料氣的同時,按F - T 反應的目的,獲得人造汽油,這將會使工藝更加有利于社會,工廠獲得更大的利益。目前,我們的醇烴化工藝用戶出來的醇烴類物產物已經被當地有關企業看中,以較高價格收去作為燃料和柴油替代器,這是一個較有前途的產業。綜上所述,醇烴化工藝是合成氨的具有革命性的成果,它是安淳公司研究人員不斷進取,在自身已經擁有的雙甲工藝成果的基礎上,不斷完善,用一種優質的醇烴化催化劑為替代甲烷化催化劑,并使流程進一步減化,創造出來的利于保護環境、經濟效益更高、原料氣損失更小的實用成果,是一個自身技術不斷完善的技術產物。
6.碳酸丙烯酯法
碳酸丙烯酯對CO2的吸收能力較大，在相同的條件下約為水的四倍，也能吸收硫化氫，有機硫化物和水分等。
碳酸丙烯酯脫碳法的優缺點
優點
(1) 吸收能力與壓力成正比，特別適于高壓下進行。
(2) 溶劑的蒸汽壓低，可以在常溫下吸收。
(3) 吸收CO2以后的富液經減壓解吸或鼓入空氣。可使之得到再生。只需消耗熱量。
缺點
(1) 溶液價格較高。
(2) 溶液稍有漏損就會造成操作費用的增高。
工藝流程圖：
7.MDEA 法
MDEA(N-Methyldiethanolamine) 即N-甲基二乙醇胺，分子式為CH3-N(CH2CH2OH)2，分子量119.2，沸點246~248℃，閃點260℃，凝固點-21℃，汽化潛熱519.16KJ/Kg，能與水和醇混溶，微溶于醚。在一定條件下，對二氧化碳等酸性氣體有很強的吸收能力，而且反應熱小，解吸溫度低，化學性質穩定，無毒不降解。純MDEA 溶液與CO2不發生反應，但其水溶液與CO2可按下式反應：
CO2+H2O=H++HCO3-1 (1)
H++R2NCH3=R2NCH3H+ (2)
式(1)受液膜控制，反應速率極慢，式(2)則為瞬間可逆反應，因此式(1)為MDEA 吸收CO2的控制步驟，為加快吸收速率，在MDEA 溶液中加入1~5%的活化劑DEA(R2-NH)后，反應按下式進行：
R2`NH+CO=R2`NCOOH (3)
R2`COOH+R2NCH3+H2O=R2`NH+R2CH3NH+HCO3-1 (4)
(3)+(4):R2NCH3+CO2+H2O=R2CH3NH+HCO3-1 (5)
由式(1)~(3)可知，活化劑吸收了CO2，向液相傳遞CO2，大大加快了反應速度，而MDEA又被再生。MDEA分子含有一個叔胺基團，吸收CO2后生成碳酸氫鹽，加熱再生時遠比伯仲胺生成的氨基甲酸鹽所需的熱量低得多。
MEDA 法的優缺點
優點
(1) 易于再生。
(2) 熱耗低。
(3) 對碳鋼不腐蝕。
缺點：
對CO2的吸收速率較小。
低溫甲醇洗與NHD工藝技術對比
由于低溫甲醇洗工藝是在低溫下運行,即使僅需脫硫,其操作溫度也在-20℃以下,對氣體中H2O和NH3等組分以及溶劑中水含量提出較高要求,當氣體及溶劑進入低溫甲醇吸收塔之前必須徹底脫除。此外,為了有效地回收和維持系統內的冷量,其換熱及制冷設備數量較多,換熱設備結構又較為復雜,使得工藝流程冗長而復雜。由于在低溫下操作,對設備材質要求較高,諸如低溫鋼材以及纏繞管式換熱器等均須引進。改良NHD在僅需脫硫的場合時,操作溫度為常溫(20～40℃) ,設備材質一般用普通碳鋼即可,只有脫硫塔、再生塔、閃蒸槽、高壓閃蒸分離器等少數需耐高壓或耐腐蝕的設備。聚乙二醇二甲醚法所用設備總臺數少。在國外,盡管聚乙二醇二甲醚法溶劑一次裝填費用及專利使用費比低溫甲醇洗法高出很多,但其總消耗費用和裝置費用均較低,運行費用也只是低溫甲醇洗的88.6% ,表明聚乙二醇二甲醚法流程簡單,投資省,消耗低。若采用具有自主知識產權的改良NHD法,其技術使用費遠遠低于低溫甲醇洗,則裝置和消耗總費用將更低于低溫甲醇洗工藝。
2種凈化方法的水、電、汽消耗,NHD法偏高,總能耗自然較高,消耗費用肯定是高些,但NHD法設備投資低,又無需引進技術費用,攤派折舊費較低,所以2種方法的年操作費用基本上相近。雖然NHD溶劑較貴,一次溶劑裝填費用較高,但這部分費用已計算在設備投資中,正常運行時只計消耗。相對其他氣體凈化方法而言,低溫甲醇洗與改良NHD2種凈化方法的凈化度高,能耗較低,操作費用也偏低,都是成氣凈化可供選擇的好方法。由于2種方法各具特色,在選擇時必須根據整體工藝流程和各配合單元裝置情況,對合成氣凈化的要求以及項目建設的經濟實力等諸多因素綜合考慮。低溫甲醇洗必須低溫運行,即使只脫硫其操作溫度也在- 20℃以下,工藝過程中制冷和冷量回收裝置不可缺少,致使工藝流程復雜,設備較多,其投資自然要高。低溫甲醇對H2O和CO2的吸收選擇性相對改良NHD溶劑來講要差些,所以對于甲醇項目只要求脫除合成氣中的硫化物,盡可能保存其中的CO2而言,低溫甲醇溶劑就不如改良NHD。
8.脫除合成氣微量CO的方法
（1）液氮洗工藝
基本原理
液氮洗就是用液氮把CO從合成氣中洗滌下來, 此洗脫過程屬于物理過程,沒有化學反應。該工藝利用H2與CO、CH4、N2等的沸點相差較大,CO、CH4的沸點比、H2、N2的沸點高的特點,將CO、CH4從氣相中溶解到液氮中,從而達到脫除CO、CH4等雜質氣體的目的。
工藝過程
自低溫甲醇洗來的凈化氣通過分子篩吸附器除去微量甲醇、后進入冷箱, 氣體被冷卻到- 188℃后進入氮洗塔底部, 氣體中的Ar、CO2、CO、CH4等被液氮吸收。塔頂出口的精制氣經換熱器換熱后分為2股, 一股到低溫甲醇洗回收冷量,另一股進入冷箱回收冷量。出冷箱的精制氣和低溫甲醇洗返回的精制氣混合后送合成氣壓縮機。自氮洗塔底部出來的液體進入H2分離器閃蒸。閃蒸氣經復熱后去低溫甲醇洗閃蒸氣壓縮機入口,閃蒸后的液體與空分來的液氮進行混合、減壓, 復熱作燃料氣。從空分過來的高壓氮經冷卻器冷卻后分為兩部分: 一部分通過冷卻器與產品物流進一步換熱冷卻, 作為洗滌液進入氮洗塔頂;另一部分作為配氮匯入來自氮洗塔頂經過冷卻器復熱后的凈化氣中, 出冷箱后經精配氮,得到氫氮氣體積分數為99199%的純凈合成氣。用純凈的合成氣制合成氨,可使噸氨合成氣消耗量接近理論消耗值,即2650m3左右。由于液氮洗法所得到的凈化合成氣中的惰性氣體體積分數< 0101% ,使在氨合成時的氨凈值提高;與合成氣中有惰性氣體時相比,在氨凈值保持不變的條件下,可減少合成塔的催化劑裝填量。
（2)甲烷化工藝
基本原理
甲烷化的基本原理是利用CO和CO2與H2反應生成甲烷, 從而把CO和CO2除去,該過程屬于化學過程。化學方程式如下：
CO+3H2=CH4+H2O
CO2+4H2=CH4+2H2O
工藝過程
粗煤氣經過高溫和低溫變換后, 經低溫甲醇洗脫硫脫碳,再進入甲烷化裝置。微量的CO和CO2與H2在甲烷化反應器內發生甲烷化反應,在脫除CO和CO2的過程中卻產生了惰性氣體(CH4),使得到的新鮮合成氣中的惰性氣體含量占到將近1%,并會在合成氣循環中不斷累積,造成循環氣中惰性氣體含量越來越高, 必須經常弛放這部分氣體, 以保持回路中惰性氣體的體積分數維持在一個合理的水平。而為了回收弛放氣中的有效氣體, 就需要建氫回收裝置, 這無疑增加了裝置的投資。
（3)甲烷化和液氮洗工藝的比較
與液氮洗相比, 甲烷化工藝運行費用較高, 主要表現在兩個方面。
① 蒸汽的消耗:以300 kt/ a合成氨計算, 采用甲烷化工藝, 變換汽氣比為1155, 變換系統每小時應補入蒸汽125t; 而采用液氮洗流程, 變換汽氣比為01808, 變換系統每小時應補充蒸汽65 t, 液氮洗工藝比甲烷化工藝變換系統少用蒸汽60 t/h, 按每年運行8 000 h計, 采用液氮洗工藝比采用甲烷化工藝年節汽480kt。
② 甲烷化要在有催化劑存在的條件下才能進行, 因此需要消耗催化劑。
采用甲烷化工藝會使合成氣中帶入較多的甲烷,尤其對于大型合成氨廠來說, 空速很大,系統內允許的甲烷體積分數較低,一般為8%～9%，因此放空量很大。盡管對弛放氣中的氫進行了回收, 但仍有大量的氫氣被放掉(或是用作燃燒氣),這無疑是較大的浪費(按精制氣中甲烷體積分數為017%計,每天至少損失合成氨10t,還不包括壓縮機的電耗)。而采用液氮洗工藝, 合成系統惰性氣體體積分數不到1%,不需要放空。
采用甲烷化工藝,后面需要配氫回收裝置,甲烷化工藝和氫回收裝置配合使用, 增加了合成系統尤其是合成氣壓縮系統的負荷。采用甲烷化工藝對合成系統的影響(精制氣中CH4的體積分數為017%左右,氨分離器后放空量為14 000～12 000 m3 /h,放空氣中NH3的體積分數為2%～3%):循環氣量增大, 合成回路設計尺寸增大; 除高壓機循環量增大外, 高壓機打新鮮氣量增加10% (功率大增) ; 配套膜分離回收裝置投資費用高, 回收率僅80%, 有效氣體(H2 +N2 ) 損失大; 產生的大量氨水不好處理,增加了管理難度。
甲烷化工藝串在低溫甲醇洗后, 不利于能源的綜合利用。出低溫甲醇洗的氣體溫度為- 56～ - 63 ℃,此氣體入甲烷化爐前需加熱至290 ℃以上; 出甲烷化氣體溫度為320～350 ℃,需經換熱器降溫至200～180 ℃, 再經水冷卻器降溫至40 ℃后入壓縮機。入口氣溫度調整需經變換工段加熱甲烷化氣體,工藝路線不合理, 循環量大。
液氮洗串在低溫甲醇洗后具有以下優點:
①出低溫甲醇洗氣體溫度為-56 ～ - 63℃,直接進入液氮洗, 氣體溫度低, 起到了預冷的作用, 液氮洗為低溫甲醇洗提供大量冷源, 出液氮洗第二塊板翅式換熱器氣體溫度為- 103℃,直接冷卻低溫甲醇洗系統;
②冷量消耗低,300 kt/ a合成氨裝置液氮洗冷量損耗折小時電耗為200 kW˙h;
③ 聯合操作經濟性強。液氮來源于空分裝置, 氮肥廠將工藝裝置與空分裝置組成聯合系統, 可直接由空分裝置抽取液氮作為液氮洗冷源, 不僅簡化了流程, 減少了設備, 而且節省了投資, 降低了運行成本。同時空分還為低溫甲醇洗提供汽提氣, 可得到< (CO2 ) = 76%的CO2 氣體。
（4）總結
甲烷化工藝雖然有不少優點, 但是該工藝的使用有一定的局限性, 對變換工藝CO的變換深度有一定要求, 適用于原料氣中CO和CO2 體積分數小于018%的合成氣精制; 另外, 甲烷化過程中消耗了部分有效氣,且由于有甲烷產生, 使得氨合成系統的弛放氣量增加。總的來說, 采用甲烷化工藝, 其前工序的變換、后工序的氨合成能耗較高, 投資也高。液氮洗工藝特點是精制氣純度高、能耗低、操作費用少、無污染, 雖然投資相對較高, 但在設有空分裝置和上游配置有低溫甲醇洗脫除CO2和H2 S等酸性氣體的企業, 合成氣精制配置液氮洗流程非常合理, 而且由于精制氣體質量好,對氨合成系統十分有利, 可降低氨合成能耗。上述2種脫除合成氣中微量CO的工藝各有優缺點, 具體采用哪種工藝,還要根據上下游工況、投資等情況綜合評定后決定。
（北極星電力網）